Gospodarka pontonowa Europy jest w porządku. Europejczycy są gotowi na przybycie Rosjan
Według CNIM jest to zgodne z potrzebami wielu krajów Europy Północnej, które zazwyczaj umieszczają swoje osie w ciężarówkach tego typu bez użycia naczep. Z ekspedycyjnego punktu widzenia do rozmieszczenia promu F3XP o długości 21 metrów potrzebne są 4 ciężarówki – trzy do modułów i jedna do ramp. W przypadku cięższych ładunków firma CNIM opracowała dodatkowe sztywne pływaki w celu poprawy wyporu, dzięki czemu most może przenosić obciążenia MLC100(G) i MLC120(K). Pływaki są transportowane osobnym samochodem ciężarowym i montowane pod pływającymi modułami przed wodowaniem. Ta konfiguracja jest znana jako F3MAX. Opracowywane są również krótsze elementy pływające do montażu z osią F3XP, co skutkuje nośnością wariantu MAX. Wreszcie wariant PFM F3D, który ma „D” dla „dron”. Jej moduły wyposażone są w system nawigacji oraz system automatycznego sprzęgania sekcji, co umożliwia montaż mostu bez osób na pokładzie. Zarówno warianty F3MAX, jak i F3D wykorzystują długą rampę zaprojektowaną dla mostów, a nie promów. Pod względem kompatybilności moduły F3 mogą być wyposażone w systemy blokujące, które są kompatybilne z ulepszonym mostkiem wstążki.
CNIM rozpoczął prace nad systemami F3 i F3XP w styczniu 2019 r., a prototyp zaplanowano na połowę 2020 r., prawdopodobnie w czasie otwarcia Eurosatory. Elementy F3MAX pojawią się sześć miesięcy później. Rozwój F3D rozpocznie się po zakończeniu wszystkich innych prac; jednak moduły do niego są już projektowane, ponieważ rozpoczęła się integracja systemów pozycjonowania względnego i automatycznego sprzęgła.
Wśród modułów pływających największą popularnością cieszy się niewątpliwie ulepszony most pontonowy IRB (Improved Ribbon Bridge) firmy GDELS, który eksploatowany jest w armiach USA, Niemiec, Australii i Szwecji, a od niedawna także w Iraku i Brazylii. Głównym elementem IRB jest przęsło wewnętrzne o długości 6,71 metra i szerokości 3,3 metra w pozycji transportowej oraz 8,63 metra w stanie rozłożonym. Sekcje są wypuszczane do wody w stanie złożonym i układane na wodzie. W konfiguracji mostowej przenoszą obciążenie MLC80(T) i MLC96(K) po jednej jezdni o szerokości 4,5 metra; ruch dwukierunkowy jest dozwolony przy szerokości jezdni 6,75 metra, ale obciążenie jest ograniczone do MLC20(T) i MLC14(K). Przęsła rampowe są przymocowane do końcowych części mostu; jednocześnie na każde 2-3 przęsła potrzebny jest z reguły holownik, który pozwala na pracę przy prędkościach prądowych do 3,05 m/s; 13 wewnętrznych i dwa przęsła rampowe pozwalają zbudować most o długości 30 metrów w średnio 45-100 minut. Do budowy promu o nośności MLC80(G)/96(K) potrzebne są trzy przęsła wewnętrzne i dwa przęsła rampowe, które mogą być gotowe w 15 minut. Most IRB jest kompatybilny ze wspomnianym wcześniej systemem mostu pontonowego M70, a także ze standardowym mostkiem wstążkowym z lat 60. i składanym mostem pływającym zdolnym do przenoszenia obciążenia MLC2016. Podczas wspomnianych już ćwiczeń Anaconda 350 jednostki inżynieryjne armii amerykańskiej i niemieckiej korzystające z mostów IRB oraz inżynierowie holenderscy korzystający z SRB zbudowały most o rekordowej długości XNUMX metrów.
Okres eksploatacji mostów IRB i M3 w Bundeswehrze kończy się w tym samym czasie, dlatego wkrótce powinna rozpocząć się wymiana tych systemów. Najwyraźniej Niemcy chcą kupić system, który łączyłby cechy osi M3 i IRB, a to poważne zadanie dla konstruktorów firmy GDELS.
Firma podkreśla, że jej klasyfikacja MLC pochodzi ze standardu STANAG 2021 oraz że zmodernizowana czołgi, takie jak M1, Challenger 2 lub Leopard 2, mogą być ładowane i transportowane przez swoje systemy mostowe klasy MLC 120 (G) i więcej.
Cztery lata temu francuska firma CEFA zbadała trendy w budowie mostów i postanowiła opracować nowy most, bardzo podobny do rosyjskiej maszyny mostowo-pontonowej Volna czy niemieckiego mostu IRB. W rezultacie na początku 2019 roku powstał prototyp Steel Ribbon Bridge (SRB). Słowo kluczowe „stal” odnosi się do sekcji wewnętrznych, podczas gdy oś IRB ma te sekcje wykonane z aluminium. Francuski system mostowo-pontonowy SRB jest z pewnością mocniejszy (ale też cięższy) i radzi sobie z obciążeniami MLC85 (G) i MLC120 (K). Wymiary jego przęseł wewnętrznych są bardzo zbliżone do mostu IRB, chociaż masa jest większa, 7950 kg w porównaniu do 6350 kg. Inną kluczową cechą jest to, że system prowadzenia jest montowany na palecie, a nie bezpośrednio na ciężarówce, co pozwala na szybką instalację systemu na każdym ciężkim samochodzie ciężarowym wyposażonym w 10-tonowy automatyczny system ładowania PLS. System blokowania umożliwia stosowanie sekcji SRB w połączeniu z modułami IRB, zapewniając w ten sposób interoperacyjność. Utrzymanie w określonej pozycji zapewniają tu również holowniki. CEFA oferuje swoją Vedette F2, której dwa strumienie wodne zapewniają łączny ciąg 26 kN, ale SRB może być obsługiwany przez każdą łódź, która zapewnia wystarczający ciąg. Vedette F2 jest napędzany chłodzonym powietrzem silnikiem wysokoprężnym Cummins, który jest łatwy w obsłudze. Liczba przęseł i czas układania promów i mostów są praktycznie takie same jak w przypadku mostu IRB. System SRB został już przetestowany w armii francuskiej. CEFA sfinalizuje nową oś do produkcji seryjnej zaplanowanej na 2020 rok.
Mosty szturmowe
Pierwotnie produkowany przez brytyjską firmę Fairey Engineering Ltd (obecnie WFEL), MGB (Medium Girder Bridge) jest prawdopodobnie jednym z najczęściej używanych systemów mostowych na Zachodzie. Ponad 500 systemów MGB zostało sprzedanych do 40 krajów, a WFEL dostarcza obecnie systemy MGB do krajów afrykańskich. Najcięższe elementy mostu, zaprojektowane od początku do ręcznego montażu, mogą pomieścić sześciu żołnierzy. Jest dostępny w pięciu różnych konfiguracjach: jednoprzęsłowa, wieloprzęsłowa, dwupiętrowa z zestawem zbrojenia linkami (LRS), pływająca i MACH (konstrukcja wspomagana mechanicznie). Żołnierze do budowy tej drugiej opcji wymagają o połowę mniej. Ogólnie rzecz biorąc, w tym przypadku z reguły do nasypu przeciwległego służy belka rolkowa, a od czoła przęsła mocowana jest przednia tylna (element przedłużający przęsło do przesuwu wzdłużnego mostu). . Typowy czas budowy jednopokładowego mostu o długości 9,8 metra i nośności MLC70 w ciągu dnia wynosi 12 minut, w nocy czas ten jest trzykrotnie większy; zespół budujący most powinien składać się z 8 żołnierzy i jednego sierżanta. Montaż 70-metrowego mostu dwupokładowego MLC31 zajmuje trzy razy więcej osób i 40 minut w ciągu dnia i 70 minut w nocy. Wersja pływająca wykorzystuje pontony wykonane ze stopu aluminium do celów stoczniowych. Jednopokładowy pływający MGB jest zbudowany w sposób ciągły, co pozwala na dodawanie jednego przęsła co 30 sekund, podczas gdy dwupokładowy pływający MGB, zdolny do obsługi ekstremalnych wysokości brzegów do 5 metrów, może być zbudowany w rozpiętość lub ciągły wzór w zależności od szerokości bariery.
Biorąc pod uwagę potrzeby sił ekspedycyjnych, WFEL opracował most transportu lotniczego APFB (Air Portable Ferry Bridge), lekkie, składane rozwiązanie, które może zapewnić mostom lub promom nośność kołową i gąsienicową MLC35. System można łatwo transportować drogą lądową, powietrzną lub morską przy użyciu własnych składanych naczep, palet lub kontenerów ISO. Może być rozmieszczony przez wojskowy samolot transportowy C130, helikopterem, a nawet zrzucony na specjalne platformy. Kompletny system APFB składa się z sześciu pontonów standardowych i dwóch specjalnych, do określonych zadań potrzebna jest zmniejszona liczba pontonów (minimum trzy). Most o rozpiętości 14,5 metra i szerokości 4 metrów może zbudować 12 inżynierów i jeden sierżant w 50 minut. Budowa wzmocnionej wersji APFB o zwiększonej rozpiętości 29,2 metra wymaga dwukrotnie większej liczby inżynierów i dwóch godzin czasu. Jeśli chodzi o konfigurację promu, to obejmuje sześć pontonów, z których dwa są z silnikiem, na zbudowanie potrzeba 14 żołnierzy, dwóch sierżantów i dwie godziny.
Jednak najnowszym systemem oferowanym przez WFEL jest DSB (Dry Support Bridge), który jest wdrażany za pomocą maszyny do układania mostów zamontowanej na różnych standardowych podwoziach wojskowych, zazwyczaj ciężkiej ciężarówki; Armia amerykańska używa do tych celów Oshkosh М1075 10x10, armia szwajcarska używa Iveco Trakker 10x8, a Australia RMMV używa HX 10x10. System układania na ciężarówce wypycha belkę do przodu, która jest wyrzucana na przeciwległy brzeg, moduły mostu są przesuwane do przodu na zawieszeniu belki, aż most osiągnie przeciwległy brzeg, po czym belka jest demontowana. Maksymalna rozpiętość tego mostu klasy MLC120 wynosi 46 metrów, szerokość jezdni 4,3 metra, budowa mostu zajmuje 8 żołnierzy i niecałe 90 minut. System DSB został już nabyty przez USA, Turcję, Szwajcarię i Australię, która ostatnio kupiła systemy DSB i MGB do swojego projektu Land 155. Zgodnie z TDTC 1996 most 46m DSB został przetestowany z obciążeniami MLC120(K) i 80(G); jego testy są kontynuowane zgodnie ze standardem STANAG 2021 w celu określenia wyższej klasy MLC.
BAE Systems od wielu lat działa na polu budowy mostów wojskowych, produkując modułowy system mostowy MBS (Modular Bridging System). W lipcu 2019 r. Rheinmetall i BAE Systems utworzyły spółkę joint venture RBSL (Rheinmetall BAE Systems Land) w celu projektowania pojazdów wojskowych, w tym systemów mostowych. W 1993 r. armia brytyjska zamówiła system MBS w dwóch wersjach: Close Support Bridge (CSB), montowany z ciągnika Tank Bridge Transporter oraz General Support Bridge (GSB); systemy te mają wiele wspólnych elementów.
W skład systemu GSB wchodzą panele o długości 2, 4 i 8 metrów, rampy 8 metrów oraz elementy pomocnicze, system pozwala na montaż mostów o różnych konfiguracjach. W skład kompleksu wchodzą dwa typy pojazdów, przenośnik konstrukcji mostu BV (Bridging Vehicle) oraz sprzęt do budowy mostów ABLE (Automotive Bridge Launching Equipment), oba pojazdy dostępne są w wersji opancerzonej i nieopancerzonej. Do budowy mostu służy maszyna ABLE. Najpierw szyna prowadząca jest wysuwana na przeciwną stronę przeszkody, następnie zmontowane odcinki mostu są mocowane do prowadnicy za pomocą wózków kołowych i przesuwają się do przodu, aż most dotrze do przeciwległego brzegu, po czym prowadnica jest zdejmowana. Co ciekawe, przeciwległy brzeg może być trzy metry wyżej lub niżej niż brzeg, z którego zbudowany jest most. Samochód ABLE parkuje tyłem do przeszkody, a samochody BV mogą parkować obok siebie lub w kolejce, drugie rozwiązanie pozwala na pracę w ograniczonych obszarach. System GSB Single Span Unreinforced może wiązać przeszkodę o szerokości 16 lub 32 metrów, konstrukcja jest realizowana przez jedną maszynę ABLE i dwa BV. Aby zwiększyć długość, dostępna jest konfiguracja Single Span Reinforced, która umożliwia budowanie mostów o długości 34, 44 i 56 metrów, w tym celu zaangażowane są odpowiednio cztery, cztery i pięć pojazdów BV, przewożących niezbędne elementy. Mając odpowiednią powierzchnię nośną na dole przeszkody, można zbudować most dwuprzęsłowy ze stałym pirsem ze sztywną podporą. Konfiguracja niewzmocniona pozwala na mosty o długości 30 lub 64 metrów, takie same długości osiągane przy użyciu podpory pływającej. Wszystkie te konfiguracje wymagają jednego pojazdu ABLE i pięciu pojazdów BV do transportu konstrukcji mostowych. Potrzebne jest minimum 10 osób, a do budowy dwuprzęsłowego mostu z podporą pływającą maksymalnie 15 osób. RBSL gwarantuje, że jej system GSB wytrzyma 10000 70 przejazdów przy obciążeniu MLC6000(G) lub 90 przejazdów przy obciążeniu MLCXNUMX(G). Firma zintegrowała z głównymi elementami system monitorowania użytkowania, który bezprzewodowo przesyła dane do komputera, co pozwala na monitorowanie naprężeń zmęczeniowych elementów mostu.
Firma opracowuje również nowy most, aby spełnić wymagania projektu Tight armii brytyjskiej. To rozwiązanie RBSL wykorzystuje istniejące systemy naprowadzania dla mostów CSB i GSB; wszystkie nowe mosty są projektowane i testowane w ramach fazy oceny projektu Tight. Ten nowy most MBS spełnia wymagania brytyjskiego Departamentu Obrony dla klasy ładowności MLC100(G). Panele mostu zostały przetestowane pod każdym względem na dedykowanym poligonie RBSL w Telford. Wymagania MON dla pojazdów kołowych są nadal określane.
RBSL pracuje również nad poprawą możliwości systemu MBS, dążąc do osiągnięcia długości 100 metrów w konfiguracji wieloprzęsłowej. W tym celu firma RBSL podjęła proaktywny przegląd koncepcji 100m General Support Bridge. Opracowywane są również panele, z których można zbudować 65-metrowy most MLC30(G) z mechanizmami prowadzącymi wykonanymi z włókna węglowego. RBSL kontynuuje również prace nad mostami o większej rozpiętości i ich systemami naprowadzania, chociaż nie jest to częścią wymagań Projektu Tight.
Turcja zakupiła dwa systemy MBS od BAE Systems w 2010 roku i chciałaby zakupić pięć kolejnych. Turecka firma FNSS będzie tu pełnić rolę lidera, a brytyjska RBSL dostarczy elementy mostów.
informacja