Tankprom: w mieście, na ziemi i pod ziemią
Korporacyjne przedsiębiorstwa UVZ z powodzeniem wykorzystują swoje technologie wojskowe na rzecz przemysłu cywilnego
Wydawałoby się, że przemysł o groźnej nazwie „Tankprom” może zaoferować spokojną gospodarkę miejską i obywatelom? Które z rozwiązań militarnych można wykorzystać np. do wydobycia ropy czy węgla? Jednakże, historia, a dziś śmiało udowadniają, że potencjał przedsiębiorstw obronnych jest ogromny, a wykorzystanie technologii wojskowych do celów pokojowych daje niesamowity impuls do rozwoju przemysłu i gospodarki jako całości.
Przykładem powyższego jest doświadczenie przedsiębiorstw korporacji badawczo-produkcyjnej „Uralvagonzavod” (UVZ). W tym artykule opiszemy tylko niewielką część tej działalności, więcej szczegółów na wystawie Unknown Tankprom, która odbędzie się w październiku 2014 roku w Moskwie.
Węgiel
Rewolucyjne wydarzenia 1917 roku i wojna domowa doprowadziły do gwałtownego ograniczenia wydobycia węgla w Rosji. A już w latach 30-40 najważniejszym zadaniem dla rozwoju przemysłu węglowego w ZSRR było stworzenie potężnych baz przemysłowych we wschodnich regionach kraju, w tym największego zróżnicowanego Kombinatu Ural-Kuźnieck. Rozpoczęło się tworzenie bazy krajowej inżynierii węglowej. Nastąpiła dalsza mechanizacja kopalń, wynaleziono nowe typy wysokowydajnych maszyn węglowych. A do 1940 r. wydobycie węgla było 5,7 razy wyższe niż w 1913 r.
„UVZ zachował nie tylko swoją integralność: zachował się tutaj unikalny kompleks technologiczny i główna część zespołu”
Od 1934 r. zakład Metalist w Swierdłowsku (obecnie OAO Uraltransmash jest jednym z przedsiębiorstw koncernu UVZ) stał się jednym z wiodących dostawców sprzętu dla przedsiębiorstw wydobywczych węgla i rudy żelaza trustu Vostokruda. Tutaj opanowano produkcję produktów, które wcześniej kupowano za granicą - wiertnice, separatory do mokrego wzbogacania magnetycznego rudy żelaza i dłutowe maszyny do napełniania.
W latach wojny główne zagłębie węglowe - Podmoskovny i Donieck - zostały praktycznie zniszczone, ale inne działały i rozwijały się na wschodzie kraju - w dorzeczu Kuzbasu, Peczory. Renowacja zdecydowanej większości kopalń w dorzeczu obwodu moskiewskiego (68 z 72) i Donbasu (311 z 314) została przeprowadzona przy użyciu nowej technologii. Tylko w latach 1945-1955 opracowano 200 typów maszyn i mechanizmów węglowych, dzięki czemu flota maszyn podstawowych do połowy lat 50. kilkakrotnie przekroczyła poziom przedwojenny.
Radykalnie zmieniła się również geografia górnictwa węgla kamiennego. Udział regionów wschodnich w ogólnounijnym wydobyciu węgla w 1955 r. wyniósł 46,3 proc. wobec 11,4 proc. w 1913 r. W 1950 roku ZSRR zajął drugie miejsce na świecie pod względem wydobycia węgla.
Tak wielkie sukcesy przemysłu węglowego stały się możliwe dzięki udziałowi przedsiębiorstw Tankpromu. Zgodnie z dekretem GKO nr 9907s z dnia 26 sierpnia 1945 r. „O zaopatrzeniu przemysłu węglowego w urządzenia górnicze, transportowe i przeróbcze oraz mechanizmy budowlane…” zakłady czołg przemysł i szereg innych komisariatów ludowych ustanowiło ścisły plan produkcji. Beria był zobowiązany do comiesięcznego składania sprawozdań z postępów w jego realizacji.
Znany nam już zakład nr 50 (w latach 40. 60. nosiła nazwę Uraltransmash), miał opanować seryjną produkcję ładowarek węgla S-153 (do 900 sztuk) i ładowarek skał PML-5 (do 600 jednostek). Zakładowi obronnemu Omsk nr 174 (obecnie KBTM, część korporacji UVZ) powierzono produkcję kombajnu węglowego systemu Makarov.
Kombinat węglowy Makarow (GKM-1), stworzony na bazie górnika węgla GTK-3M, otrzymał nazwisko autora pomysłu, głównego mechanika kopalni nr 31 Karaganda, Siemion Siemionowicz Makarowa. Na początku 1945 roku próbna próbka kombajnu została spuszczona do kopalni do testów. Po naprawieniu szeregu problemów 8 maja 1945 r. kombajn przejechał 60 metrów i wydobył 125 ton węgla. To było wielkie zwycięstwo pod ziemią!
Stworzenie nowego typu kombajnu węglowego, jego udane testy stały się ważnym wydarzeniem. Kopalnię odwiedził pierwszy zastępca ludowego komisarza przemysłu węglowego Abakumov. Znał przedwojenne modele kombajnów węglowych Bachmutskiego i Serdiuka, sam był autorem jednej z maszyn i bardzo cenionym kombajnem Makarowa. Maksymalna wydajność kombajnu GKM-1 wynosiła 35 ton na godzinę. Oczywiście nowoczesny analog może wyprodukować do tysiąca lub więcej ton węgla na godzinę. Ale GKM-1 to jeden z pierwszych na świecie kombajnów węglowych.
Produkcja UKM, a później bardziej zaawansowanego kombajnu GKM-4, była kontynuowana w zakładzie nr 174 w Omsku do kwietnia 1948 roku. Postanowiono skoncentrować produkcję produktu w jednym warsztacie, którego budowa pod względem powierzchni i obecności torów podsuwnicowych okazała się najodpowiedniejsza. W sumie wyprodukowano około 40 kombajnów, które były używane w kopalniach Karagandy. Jeśli pod koniec 1945 r. Były trzy kombajny Makarowa, to w 1950 r. było już 21.
W latach 90. większość fabryk i instytutów projektowych zajmujących się produkcją urządzeń do wzbogacania węgla i mechanizacją prac podziemnych znalazła się poza Federacją Rosyjską. Jednak węgiel pozostaje dziś jednym z głównych źródeł energii, a mechaniczne wzbogacanie węgla jest skuteczną metodą bezpieczeństwa środowiskowego, która zapewnia niezawodne gwarancje stałego rozwoju procesów wzbogacania węgla.
Ten kierunek został wybrany przez OJSC „UralNITI” (dziś jest częścią korporacji UVZ) w kryzysowych latach 90-tych. Prace rozpoczęły się wraz z utworzeniem w 1993 roku w Nowokuźniecku Przedsiębiorstwa Budowy Maszyn Węglowych. Założycielami są instytut oraz szereg centralnych zakładów przetwórczych i kopalni Kuzbass. W tym samym roku specjaliści instytutu przeprowadzili ankietę w wielu fabrykach, określili zapotrzebowanie na sprzęt i części zamienne. Zawarto wieloletnie kontrakty z przedsiębiorstwami zagłębiów węglowych Kuzbasu i Workuty. Pierwszymi odbiorcami sprzętu była kopalnia im. S. M. Kirowa w mieście Leninsk-Kuznetsk oraz kopalnia „Stolica” w mieście Osinniki w obwodzie kemerowskim.
Instytut opracował urządzenia i części zamienne o podwyższonych parametrach użytkowych, wykorzystując nowoczesne materiały, powłoki utwardzające, wykorzystując nowe rozwiązania konstrukcyjne i osiągnięcia firm zagranicznych. Na przykład wycinanie otworów w kubełkach przenośników workowych zostało zastosowane w zaawansowanej technologii za pomocą maszyny laserowej. Szereg opracowań projektowych ma trzy patenty na wynalazek i pięć świadectw wzoru użytkowego.
Od 1997 roku produkowane są tu elewatory odwadniające, maszyny do cięcia próbek MP1 i MP2, taśmy kubełkowe i zgarniające, sita sitowe i inne wyroby. Dziś geografia dostaw obejmuje wszystkie główne baseny węglowe kraju: Kuznieck, Peczora, baseny Uralu, Syberii Wschodniej i Dalekiego Wschodu. Nawiązano współpracę z 18 zakładami przeróbki węgla.
olej
W 1920 r. przy KC RKP(b) powołano komisję do spraw naftowych, która określiła główne kierunki rozwoju przemysłu naftowego w okresie uprzemysłowienia: przeprowadzenie radykalnej przebudowy technicznej, wprowadzenie zaawansowanych metod wydobycie ropy naftowej i poszukiwanie nowych złóż. Wschodnie regiony kraju zdominowały poszukiwania nowych pól naftowych. Od 1939 roku prowadzono prace poszukiwawcze i odkryto największe złoża ropy naftowej w rejonach Baszkirii, Kujbyszewa i Permu, które stały się podstawą do stworzenia potężnego kompleksu naftowego - „drugiego Baku” na wschodzie.
Przeprowadzono radykalną przebudowę przemysłu w zakresie zwiększenia wydajności urządzeń: wiertarek, pomp. Krajowe fabryki zaczęły produkować sprzęt zastępujący importowany. Od drugiej połowy lat dwudziestych w przemyśle szeroko stosowane są nowe technologie wydobywcze. W 20 r. wydobycie ropy w ZSRR było 1940-krotnie wyższe niż w 3,5 r.
W pomyślnym rozwoju przemysłu naftowego w pierwszych pięcioletnich planach znaczny wkład ma zakład Sverdlovsk Metalist. W 1936 roku zakład został przeniesiony pod jurysdykcję Glavneftemash i dostarczył sprzęt dla przedsiębiorstw naftowych w regionie Wołgi, dostarczając wiertnice udarowe i obrotowe do studni o głębokości do 500 metrów, pompy głębokie do podnoszenia ropy z jednego kilometra, pompy olejowe, i włócznie do rur. Ponadto dla trustów „Prikamnieft”, „Ishimbayneft” i „Elbaneft” w 1940 roku dostarczał platformy wiertnicze o wysokości do 41 metrów. Podczas wojny Metallist stał się częścią Uralmashzavod i produkował samobieżne stanowiska artyleryjskie.
W powojennych planach pięcioletnich kontynuowano zagospodarowanie nowych złóż ropy naftowej, ale głównie w południowych i wschodnich rejonach kraju. Możliwe stało się wydobywanie ropy na dużych głębokościach, na przykład w Azerbejdżanie pod wodami Morza Kaspijskiego. W ramach realizacji tego programu Uraltransmash zaopatrywał pola naftowe w jednostki do ciężkich platform wiertniczych o głębokości wiercenia do 2,5 km. Pierwsze egzemplarze maszyn wiertniczych zostały zmontowane w 1945 roku, a ich masowa produkcja rozpoczęła się w styczniu 1946 roku. W sumie wyprodukowano 250 zestawów.
W 1950 r. wydobycie ropy w ZSRR przekroczyło poziom przedwojenny o 22 proc.
Kolejny etap interakcji przemysłu naftowego z Tankpromem miał miejsce w latach 90-tych. Po rozpadzie ZSRR w Azerbejdżanie pozostały instytucje, które projektowały sprzęt dla przemysłu naftowego, podczas gdy rosyjski przemysł naftowy potrzebuje nowego sprzętu.
JSC „Uraltransmash” opracował obiecujący program konwersji. Spośród 20 propozycji wybrano urządzenia dla przemysłu naftowego: napędy pomp ssawnych (PShGN). Wcześniej sprzęt ten był produkowany w Baku lub kupowany w USA i Kanadzie. Pierwszy PSGR został utworzony zgodnie z zakresem uprawnień departamentu Tiumeń „Czernogornieft” wraz z Instytutem Technologicznym w Swierdłowsku (OJSC „UralNITI”). Produkcja seryjna w Uraltransmash rozpoczęła się w lipcu 1992 roku, do końca roku wyprodukowano 300 sztuk napędów. Rekord sprzedaży w 2000 roku wyniósł 1070 sztuk.
W ciągu następnych dziesięciu lat zaprojektowano 19 nowych modeli o nośności od czterech do dwunastu ton, w tym specjalną wersję syberyjską. Napędy zostały wyposażone w stworzony fabrycznie panel sterowania Start-up. Wraz z moskiewskim Instytutem NATI opracowano zespół pompujący napędzany przez elektrownię gazową działającą na powiązanym gazie ze studni. System ten okazał się niezbędny do produkcji ropy naftowej na obszarach oddalonych od linii energetycznych.
Dziś OJSC „Uraltransmash” jest jednym z największych producentów jednostek pompujących w Rosji. Od 1992 roku wyprodukowano ponad 10 tysięcy produktów. Zespół rozwojowy PSHR otrzymał nagrodę Rządu Federacji Rosyjskiej. Systemy produkcyjne pomp olejowych spełniają międzynarodowe standardy jakości, co potwierdza certyfikat Amerykańskiego Instytutu Naftowego.
Omsk KBTM wnosi swój wkład w nowoczesny rozwój przemysłu naftowego i gazowego. Od 1991 roku firma opanowała produkcję stalowych, łopatkowych zaworów kołnierzowych z przesuwnym wrzecionem do rurociągów naftowych i gazowych w pięciu standardowych rozmiarach.
Dla jeszcze jednego przedsiębiorstwa korporacji - OAO "UralNITI" (Jekaterynburg) współpraca z przemysłem naftowym stała się najbardziej obiecująca. Pierwsze doświadczenie dotyczyło przedsiębiorstwa Chernogorneft, które produkuje ropę na słynnym polu Samotlor, do produkcji kompleksowych warsztatów zmechanizowanych do naprawy i renowacji rur naftowych.
Rurki (tubing) to rura o dużej wytrzymałości, przez którą wypompowywany jest olej ze studni. Czernogornieft potrzebuje setek tysięcy rur rocznie. Podczas pracy wewnętrzna powierzchnia rurki pokryta jest żywicami, parafinami, osadami soli i korodowaniem. Jak wykazały obliczenia, bardziej opłacalna ekonomicznie jest naprawa rur, przywrócenie ich do stanu roboczego, niż wymiana na nowe. Postanowiono stworzyć kompleksowo zmechanizowany i zautomatyzowany sprzęt technologiczny do czyszczenia rur na nowym poziomie jakościowym, wykluczając w jak największym stopniu udział człowieka. Takie kompleksy zapewniają oszczędności kosztów poprzez zmniejszenie zakupu nowych rur, zmniejszenie wskaźnika wypadków przy odwiertach, ograniczenie ich napraw, aw rezultacie wzrost produkcji ropy naftowej. W 1999 roku w największym wówczas stowarzyszeniu Nizhnevartovskneftegaz powstał pierwszy pełnowymiarowy warsztat, składający się z sekcji - mycia i wykrywania wad, obróbki skrawaniem i testowania hydraulicznego.
Instytut ugruntował swoją pozycję lidera w Rosji w opracowywaniu i wdrażaniu kompleksowego sprzętu do naprawy i renowacji rur, odciągów, linii do badań nieniszczących rurowych wyrobów naftowych. Opracowano pięć generacji urządzeń do kontroli przewodów olejowych. Ostatnim z nich jest złożony system sterowania Uran-3000, który umożliwia wykrywanie defektów dowolnej orientacji.
Istnieje duże zainteresowanie technologiami i wyposażeniem takich warsztatów w Federacji Rosyjskiej i za granicą. Nie tylko przemysł naftowy, ale i rurowy zaczyna wprowadzać określone rodzaje urządzeń tworzonych przez instytut, zamiast importowanych. Do tej pory zaprojektowano i wybudowano około 30 warsztatów. Ponadto w różnych regionach Rosji i Kazachstanu eksploatowane są 44 jednostki wykrywania wad z systemami kontroli Uran. Instytut współpracuje z 21 firmami naftowymi.
W ramach programu tworzenia nowych typów sprzętu cywilnego w przedsiębiorstwie UVZ - OAO Spetsmash (St. Petersburg) opracowano dwa modele mobilnych platform wiertniczych MBR-125 i MBR-160. Przeznaczone są do eksploatacji odwiertów ropy naftowej, gazu, kondensatu gazowego o głębokości do pięciu kilometrów, modyfikowanych szybami poziomymi. Wiertnice o podobnych właściwościach nie są produkowane w Rosji. Po raz pierwszy zostały zaprezentowane na wystawie Obrona i Ochrona w 2010 roku. Produkcja rozpocznie się w przedsiębiorstwie Vityaz Corporation (Ishimbay, Baszkiria).
Przemysł czołgów miejskich
Upadek Związku Radzieckiego i kryzys gospodarczy bardzo mocno dotknęły Uralwagonzawod (miasto Niżny Tagil). Brak dużych zamówień obronnych na pojazdy opancerzone zbliżył się do zera, a Ministerstwo Kolei znacznie ograniczyło zakup seryjnych wagonów towarowych. Aby jakoś wyjść z kryzysu, Uralvagonzawod rozpoczął konwersję produkcji. W rekordowym czasie zakład opanował produkcję budownictwa drogowego i sprzętu komunalnego. Opierając się na koparkach i uniwersalnych małych ładowarkach, nie pomylił się - sprzęt do budowy dróg okazał się poszukiwany przez rynek, ponieważ w jego konstrukcji można było umieścić najlepsze rozwiązania techniczne, które zostały zgromadzone w terenie budowy zbiorników. Głównym zadaniem Uralwagonzawodu było dostosowanie istniejącego potencjału technologicznego do produkcji wyrobów cywilnych. Dzięki temu udało się nie tylko zatrzymać spadek produkcji, ale także zwiększyć jej wolumeny.
W krytycznych latach 90. UVZ nie tylko zachowało swoją integralność: zachowało unikalny kompleks technologiczny i większość zespołu, głównie projektantów i technologów, którzy mieli najbogatsze doświadczenie w projektowaniu operacyjnym i wytwarzaniu najbardziej zaawansowanych maszyn. Aby jak najlepiej wykorzystać istniejące doświadczenia, technologie, sprzęt, zaangażowano te warsztaty, w których wcześniej montowano specjalne pojazdy.
Rodzina PUM, małych uniwersalnych ładowarek, pojawiła się na apel do UVZ w 1990 roku przez fabrykę Pnevmostroymashina w Swierdłowsku, która poprosiła o opracowanie tylko niektórych komponentów do takich maszyn. Propozycja została przyjęta, ale w znacznie rozszerzonej formie wspólnej produkcji ładowarki. Już w trzeciej dekadzie września 1991 roku zmontowano pierwszy Tagil PUM-500, a do końca roku w fabryce wyprodukowano łącznie sześć takich maszyn.
Zwinny, kompaktowy i wygodny do mechanizacji pracochłonnych prac w budownictwie drogowym i przemysłowym, rolnictwie, załadunku w warsztatach i magazynach, do odśnieżania, odśnieżania dróg, załadunku i rozładunku w ciasnych przestrzeniach, PUM-500 od razu zdobył nabywcę. Jest wyposażony w silnik wysokoprężny o mocy 21 kilowatów i jest w stanie podnosić i przenosić każdy ładunek o wadze do 500 kilogramów z prędkością do dziewięciu kilometrów na godzinę. Do pełnego obrotu maszyna wymaga platformy o średnicy zaledwie około 4,5 metra.
Uczestnicy i goście wystaw broni w Niżnym Tagile mogli niejednokrotnie zobaczyć, jak PUM „tańczą”, demonstrując swój unikalny design, który zapewnia mobilność i doskonałe możliwości techniczne. Uniwersalne zastosowanie PUM zapewnia szeroka gama przystawek, w tym tak skomplikowanych jak agregaty pompowe, kompresorowe i spawalnicze, betoniarka, wiertarka hydrauliczna, pług śnieżny, różne szczotki. Ponadto opracowano prototypy koparki zawieszanej, koparki do rowów, rozściełacza asfaltu i kilku typów przyczep dla PUM. W sumie w latach 1992–2013 wyprodukowano 6948 PUM-ów. W grudniu 1999 roku zmontowano, a następnie przetestowano prototyp mocniejszej maszyny PUM-1000 o nośności 1000 kilogramów. Później w warsztatach montażowych opanowali produkcję tego produktu.
Podobnie rozpoczęła się produkcja koparki gąsienicowej. W 1990 roku Tyazheks (Woroneż) wystąpił do Uralwagonzawodu z prośbą o wyprodukowanie skrzyni biegów do koparki. Projektowanie tych węzłów dla UKBTM (część korporacji UVZ) było znanym i dobrze opanowanym biznesem. W tym samym roku w Krasnojarsku, w najtrudniejszych syberyjskich warunkach, przetestowano pierwsze skrzynki. Następnie oba stowarzyszenia produkcyjne uzgodniły wspólne opracowanie nowej koparki gąsienicowej EO-5126. Prototyp powstał w zaledwie 11 miesięcy od rozpoczęcia prac projektowych. 25 marca 1991 roku pierwsza koparka Tagil o własnych siłach wjechała na plac przed wejściem do fabryki. Tempo rozwoju nowych produktów, jakie pokazało UVZ, było po prostu niesamowite. Kiedy koparki gąsienicowe marki EO-5126 zostały umieszczone na przenośniku, od rysunku do pierwszej gotowej koparki minął tylko rok. W ten sposób nawiązano rozsądną współpracę biznesową. Początkowo skrzynie biegów pochodziły z Niżnego Tagila do Woroneża, a główne jednostki koparek wróciły. Później prawie wszystko zrobili ludzie Tagil.
EO-5126 pochłonął całe doświadczenie w budowie takich pojazdów, zgromadzone przez fabrykę w Woroneżu „Tiazheks” oraz najnowocześniejsze technologie stworzone w Niżnym Tagile do produkcji czołgów. Jego projekt chroniony jest dziesięcioma certyfikatami praw autorskich (patentami). Nawęglanie i azotowanie części pozwoliło znacznie zmniejszyć wagę w porównaniu z podobnymi maszynami z innych krajowych zakładów o wyższej niezawodności. Koparki UVZ dość szybko prześcignęły koparki Woroneż pod względem jakości, o czym świadczy certyfikat z działu marketingu i sprzedaży: „W Nowym Urengoju przetestowano koparki wyprodukowane w Japonii, zakład w Woroneżu i stowarzyszenie Uralwagonzawod. Przy 20 stopniach poniżej zera japoński samochód zatrzymał się, a produkt z Woroneża osiągnął 30 stopni poniżej zera. Koparka marki UVZ pracowała w temperaturze 40 stopni poniżej zera bez awarii. Nic dziwnego, że koparki UVZ zostały wyprodukowane i znalazły nabywcę nawet w czasie, gdy specjalistyczne fabryki koparek zamykały swoje warsztaty. Produkty Tagil, niedostępne pod względem złożoności dla małych fabryk i warsztatów, po niższej cenie, nie ustępowały jakością importowanym towarom zachodnioeuropejskim.
Minęło kilka lat, a 14 sierpnia 1996 r. Uralvagonzavod świętował nową datę budowy koparki: zbudowano pierwszy prototyp koparki kołowej typu EO-33211, przeznaczonej do robót ziemnych, niwelacji i załadunku średniej objętości, dla wydobywanie, kopanie dołów, rowów, kanałów i innych podobnych konstrukcji. Ta maszyna, podobnie jak koparka gąsienicowa, została opracowana wspólnie z fabryką Tyazheks. W sumie w latach 1992–2013 Uralvagonzavod wyprodukował 4204 koparki. Ich główny odbiorca znajduje się w krajach byłego Związku Radzieckiego i są to przede wszystkim przedsiębiorstwa rosyjskie. Niemniej jednak kilka maszyn zostało sprzedanych do Chin, Iraku, Wietnamu, Zjednoczonych Emiratów Arabskich i Australii.
Dziś produkcja sprzętu do budowy dróg (DST) z Uralvagonzawod została przeniesiona do innego przedsiębiorstwa korporacji - ChTZ-URALTRAK. Czelabiński Oddział Traktorów jest kierowany przez DST UVZ.
Wydawałoby się, że przemysł o groźnej nazwie „Tankprom” może zaoferować spokojną gospodarkę miejską i obywatelom? Które z rozwiązań militarnych można wykorzystać np. do wydobycia ropy czy węgla? Jednakże, historia, a dziś śmiało udowadniają, że potencjał przedsiębiorstw obronnych jest ogromny, a wykorzystanie technologii wojskowych do celów pokojowych daje niesamowity impuls do rozwoju przemysłu i gospodarki jako całości.
Przykładem powyższego jest doświadczenie przedsiębiorstw korporacji badawczo-produkcyjnej „Uralvagonzavod” (UVZ). W tym artykule opiszemy tylko niewielką część tej działalności, więcej szczegółów na wystawie Unknown Tankprom, która odbędzie się w październiku 2014 roku w Moskwie.
Węgiel
Rewolucyjne wydarzenia 1917 roku i wojna domowa doprowadziły do gwałtownego ograniczenia wydobycia węgla w Rosji. A już w latach 30-40 najważniejszym zadaniem dla rozwoju przemysłu węglowego w ZSRR było stworzenie potężnych baz przemysłowych we wschodnich regionach kraju, w tym największego zróżnicowanego Kombinatu Ural-Kuźnieck. Rozpoczęło się tworzenie bazy krajowej inżynierii węglowej. Nastąpiła dalsza mechanizacja kopalń, wynaleziono nowe typy wysokowydajnych maszyn węglowych. A do 1940 r. wydobycie węgla było 5,7 razy wyższe niż w 1913 r.
„UVZ zachował nie tylko swoją integralność: zachował się tutaj unikalny kompleks technologiczny i główna część zespołu”
Od 1934 r. zakład Metalist w Swierdłowsku (obecnie OAO Uraltransmash jest jednym z przedsiębiorstw koncernu UVZ) stał się jednym z wiodących dostawców sprzętu dla przedsiębiorstw wydobywczych węgla i rudy żelaza trustu Vostokruda. Tutaj opanowano produkcję produktów, które wcześniej kupowano za granicą - wiertnice, separatory do mokrego wzbogacania magnetycznego rudy żelaza i dłutowe maszyny do napełniania.
W latach wojny główne zagłębie węglowe - Podmoskovny i Donieck - zostały praktycznie zniszczone, ale inne działały i rozwijały się na wschodzie kraju - w dorzeczu Kuzbasu, Peczory. Renowacja zdecydowanej większości kopalń w dorzeczu obwodu moskiewskiego (68 z 72) i Donbasu (311 z 314) została przeprowadzona przy użyciu nowej technologii. Tylko w latach 1945-1955 opracowano 200 typów maszyn i mechanizmów węglowych, dzięki czemu flota maszyn podstawowych do połowy lat 50. kilkakrotnie przekroczyła poziom przedwojenny.
Radykalnie zmieniła się również geografia górnictwa węgla kamiennego. Udział regionów wschodnich w ogólnounijnym wydobyciu węgla w 1955 r. wyniósł 46,3 proc. wobec 11,4 proc. w 1913 r. W 1950 roku ZSRR zajął drugie miejsce na świecie pod względem wydobycia węgla.
Tak wielkie sukcesy przemysłu węglowego stały się możliwe dzięki udziałowi przedsiębiorstw Tankpromu. Zgodnie z dekretem GKO nr 9907s z dnia 26 sierpnia 1945 r. „O zaopatrzeniu przemysłu węglowego w urządzenia górnicze, transportowe i przeróbcze oraz mechanizmy budowlane…” zakłady czołg przemysł i szereg innych komisariatów ludowych ustanowiło ścisły plan produkcji. Beria był zobowiązany do comiesięcznego składania sprawozdań z postępów w jego realizacji.
Znany nam już zakład nr 50 (w latach 40. 60. nosiła nazwę Uraltransmash), miał opanować seryjną produkcję ładowarek węgla S-153 (do 900 sztuk) i ładowarek skał PML-5 (do 600 jednostek). Zakładowi obronnemu Omsk nr 174 (obecnie KBTM, część korporacji UVZ) powierzono produkcję kombajnu węglowego systemu Makarov.
Kombinat węglowy Makarow (GKM-1), stworzony na bazie górnika węgla GTK-3M, otrzymał nazwisko autora pomysłu, głównego mechanika kopalni nr 31 Karaganda, Siemion Siemionowicz Makarowa. Na początku 1945 roku próbna próbka kombajnu została spuszczona do kopalni do testów. Po naprawieniu szeregu problemów 8 maja 1945 r. kombajn przejechał 60 metrów i wydobył 125 ton węgla. To było wielkie zwycięstwo pod ziemią!
Stworzenie nowego typu kombajnu węglowego, jego udane testy stały się ważnym wydarzeniem. Kopalnię odwiedził pierwszy zastępca ludowego komisarza przemysłu węglowego Abakumov. Znał przedwojenne modele kombajnów węglowych Bachmutskiego i Serdiuka, sam był autorem jednej z maszyn i bardzo cenionym kombajnem Makarowa. Maksymalna wydajność kombajnu GKM-1 wynosiła 35 ton na godzinę. Oczywiście nowoczesny analog może wyprodukować do tysiąca lub więcej ton węgla na godzinę. Ale GKM-1 to jeden z pierwszych na świecie kombajnów węglowych.
Produkcja UKM, a później bardziej zaawansowanego kombajnu GKM-4, była kontynuowana w zakładzie nr 174 w Omsku do kwietnia 1948 roku. Postanowiono skoncentrować produkcję produktu w jednym warsztacie, którego budowa pod względem powierzchni i obecności torów podsuwnicowych okazała się najodpowiedniejsza. W sumie wyprodukowano około 40 kombajnów, które były używane w kopalniach Karagandy. Jeśli pod koniec 1945 r. Były trzy kombajny Makarowa, to w 1950 r. było już 21.
W latach 90. większość fabryk i instytutów projektowych zajmujących się produkcją urządzeń do wzbogacania węgla i mechanizacją prac podziemnych znalazła się poza Federacją Rosyjską. Jednak węgiel pozostaje dziś jednym z głównych źródeł energii, a mechaniczne wzbogacanie węgla jest skuteczną metodą bezpieczeństwa środowiskowego, która zapewnia niezawodne gwarancje stałego rozwoju procesów wzbogacania węgla.
Ten kierunek został wybrany przez OJSC „UralNITI” (dziś jest częścią korporacji UVZ) w kryzysowych latach 90-tych. Prace rozpoczęły się wraz z utworzeniem w 1993 roku w Nowokuźniecku Przedsiębiorstwa Budowy Maszyn Węglowych. Założycielami są instytut oraz szereg centralnych zakładów przetwórczych i kopalni Kuzbass. W tym samym roku specjaliści instytutu przeprowadzili ankietę w wielu fabrykach, określili zapotrzebowanie na sprzęt i części zamienne. Zawarto wieloletnie kontrakty z przedsiębiorstwami zagłębiów węglowych Kuzbasu i Workuty. Pierwszymi odbiorcami sprzętu była kopalnia im. S. M. Kirowa w mieście Leninsk-Kuznetsk oraz kopalnia „Stolica” w mieście Osinniki w obwodzie kemerowskim.
Instytut opracował urządzenia i części zamienne o podwyższonych parametrach użytkowych, wykorzystując nowoczesne materiały, powłoki utwardzające, wykorzystując nowe rozwiązania konstrukcyjne i osiągnięcia firm zagranicznych. Na przykład wycinanie otworów w kubełkach przenośników workowych zostało zastosowane w zaawansowanej technologii za pomocą maszyny laserowej. Szereg opracowań projektowych ma trzy patenty na wynalazek i pięć świadectw wzoru użytkowego.
Od 1997 roku produkowane są tu elewatory odwadniające, maszyny do cięcia próbek MP1 i MP2, taśmy kubełkowe i zgarniające, sita sitowe i inne wyroby. Dziś geografia dostaw obejmuje wszystkie główne baseny węglowe kraju: Kuznieck, Peczora, baseny Uralu, Syberii Wschodniej i Dalekiego Wschodu. Nawiązano współpracę z 18 zakładami przeróbki węgla.
olej
W 1920 r. przy KC RKP(b) powołano komisję do spraw naftowych, która określiła główne kierunki rozwoju przemysłu naftowego w okresie uprzemysłowienia: przeprowadzenie radykalnej przebudowy technicznej, wprowadzenie zaawansowanych metod wydobycie ropy naftowej i poszukiwanie nowych złóż. Wschodnie regiony kraju zdominowały poszukiwania nowych pól naftowych. Od 1939 roku prowadzono prace poszukiwawcze i odkryto największe złoża ropy naftowej w rejonach Baszkirii, Kujbyszewa i Permu, które stały się podstawą do stworzenia potężnego kompleksu naftowego - „drugiego Baku” na wschodzie.
Przeprowadzono radykalną przebudowę przemysłu w zakresie zwiększenia wydajności urządzeń: wiertarek, pomp. Krajowe fabryki zaczęły produkować sprzęt zastępujący importowany. Od drugiej połowy lat dwudziestych w przemyśle szeroko stosowane są nowe technologie wydobywcze. W 20 r. wydobycie ropy w ZSRR było 1940-krotnie wyższe niż w 3,5 r.W pomyślnym rozwoju przemysłu naftowego w pierwszych pięcioletnich planach znaczny wkład ma zakład Sverdlovsk Metalist. W 1936 roku zakład został przeniesiony pod jurysdykcję Glavneftemash i dostarczył sprzęt dla przedsiębiorstw naftowych w regionie Wołgi, dostarczając wiertnice udarowe i obrotowe do studni o głębokości do 500 metrów, pompy głębokie do podnoszenia ropy z jednego kilometra, pompy olejowe, i włócznie do rur. Ponadto dla trustów „Prikamnieft”, „Ishimbayneft” i „Elbaneft” w 1940 roku dostarczał platformy wiertnicze o wysokości do 41 metrów. Podczas wojny Metallist stał się częścią Uralmashzavod i produkował samobieżne stanowiska artyleryjskie.
W powojennych planach pięcioletnich kontynuowano zagospodarowanie nowych złóż ropy naftowej, ale głównie w południowych i wschodnich rejonach kraju. Możliwe stało się wydobywanie ropy na dużych głębokościach, na przykład w Azerbejdżanie pod wodami Morza Kaspijskiego. W ramach realizacji tego programu Uraltransmash zaopatrywał pola naftowe w jednostki do ciężkich platform wiertniczych o głębokości wiercenia do 2,5 km. Pierwsze egzemplarze maszyn wiertniczych zostały zmontowane w 1945 roku, a ich masowa produkcja rozpoczęła się w styczniu 1946 roku. W sumie wyprodukowano 250 zestawów.
W 1950 r. wydobycie ropy w ZSRR przekroczyło poziom przedwojenny o 22 proc.
Kolejny etap interakcji przemysłu naftowego z Tankpromem miał miejsce w latach 90-tych. Po rozpadzie ZSRR w Azerbejdżanie pozostały instytucje, które projektowały sprzęt dla przemysłu naftowego, podczas gdy rosyjski przemysł naftowy potrzebuje nowego sprzętu.
JSC „Uraltransmash” opracował obiecujący program konwersji. Spośród 20 propozycji wybrano urządzenia dla przemysłu naftowego: napędy pomp ssawnych (PShGN). Wcześniej sprzęt ten był produkowany w Baku lub kupowany w USA i Kanadzie. Pierwszy PSGR został utworzony zgodnie z zakresem uprawnień departamentu Tiumeń „Czernogornieft” wraz z Instytutem Technologicznym w Swierdłowsku (OJSC „UralNITI”). Produkcja seryjna w Uraltransmash rozpoczęła się w lipcu 1992 roku, do końca roku wyprodukowano 300 sztuk napędów. Rekord sprzedaży w 2000 roku wyniósł 1070 sztuk.
W ciągu następnych dziesięciu lat zaprojektowano 19 nowych modeli o nośności od czterech do dwunastu ton, w tym specjalną wersję syberyjską. Napędy zostały wyposażone w stworzony fabrycznie panel sterowania Start-up. Wraz z moskiewskim Instytutem NATI opracowano zespół pompujący napędzany przez elektrownię gazową działającą na powiązanym gazie ze studni. System ten okazał się niezbędny do produkcji ropy naftowej na obszarach oddalonych od linii energetycznych.
Dziś OJSC „Uraltransmash” jest jednym z największych producentów jednostek pompujących w Rosji. Od 1992 roku wyprodukowano ponad 10 tysięcy produktów. Zespół rozwojowy PSHR otrzymał nagrodę Rządu Federacji Rosyjskiej. Systemy produkcyjne pomp olejowych spełniają międzynarodowe standardy jakości, co potwierdza certyfikat Amerykańskiego Instytutu Naftowego.
Omsk KBTM wnosi swój wkład w nowoczesny rozwój przemysłu naftowego i gazowego. Od 1991 roku firma opanowała produkcję stalowych, łopatkowych zaworów kołnierzowych z przesuwnym wrzecionem do rurociągów naftowych i gazowych w pięciu standardowych rozmiarach.
Dla jeszcze jednego przedsiębiorstwa korporacji - OAO "UralNITI" (Jekaterynburg) współpraca z przemysłem naftowym stała się najbardziej obiecująca. Pierwsze doświadczenie dotyczyło przedsiębiorstwa Chernogorneft, które produkuje ropę na słynnym polu Samotlor, do produkcji kompleksowych warsztatów zmechanizowanych do naprawy i renowacji rur naftowych.
Rurki (tubing) to rura o dużej wytrzymałości, przez którą wypompowywany jest olej ze studni. Czernogornieft potrzebuje setek tysięcy rur rocznie. Podczas pracy wewnętrzna powierzchnia rurki pokryta jest żywicami, parafinami, osadami soli i korodowaniem. Jak wykazały obliczenia, bardziej opłacalna ekonomicznie jest naprawa rur, przywrócenie ich do stanu roboczego, niż wymiana na nowe. Postanowiono stworzyć kompleksowo zmechanizowany i zautomatyzowany sprzęt technologiczny do czyszczenia rur na nowym poziomie jakościowym, wykluczając w jak największym stopniu udział człowieka. Takie kompleksy zapewniają oszczędności kosztów poprzez zmniejszenie zakupu nowych rur, zmniejszenie wskaźnika wypadków przy odwiertach, ograniczenie ich napraw, aw rezultacie wzrost produkcji ropy naftowej. W 1999 roku w największym wówczas stowarzyszeniu Nizhnevartovskneftegaz powstał pierwszy pełnowymiarowy warsztat, składający się z sekcji - mycia i wykrywania wad, obróbki skrawaniem i testowania hydraulicznego.
Instytut ugruntował swoją pozycję lidera w Rosji w opracowywaniu i wdrażaniu kompleksowego sprzętu do naprawy i renowacji rur, odciągów, linii do badań nieniszczących rurowych wyrobów naftowych. Opracowano pięć generacji urządzeń do kontroli przewodów olejowych. Ostatnim z nich jest złożony system sterowania Uran-3000, który umożliwia wykrywanie defektów dowolnej orientacji.
Istnieje duże zainteresowanie technologiami i wyposażeniem takich warsztatów w Federacji Rosyjskiej i za granicą. Nie tylko przemysł naftowy, ale i rurowy zaczyna wprowadzać określone rodzaje urządzeń tworzonych przez instytut, zamiast importowanych. Do tej pory zaprojektowano i wybudowano około 30 warsztatów. Ponadto w różnych regionach Rosji i Kazachstanu eksploatowane są 44 jednostki wykrywania wad z systemami kontroli Uran. Instytut współpracuje z 21 firmami naftowymi.
W ramach programu tworzenia nowych typów sprzętu cywilnego w przedsiębiorstwie UVZ - OAO Spetsmash (St. Petersburg) opracowano dwa modele mobilnych platform wiertniczych MBR-125 i MBR-160. Przeznaczone są do eksploatacji odwiertów ropy naftowej, gazu, kondensatu gazowego o głębokości do pięciu kilometrów, modyfikowanych szybami poziomymi. Wiertnice o podobnych właściwościach nie są produkowane w Rosji. Po raz pierwszy zostały zaprezentowane na wystawie Obrona i Ochrona w 2010 roku. Produkcja rozpocznie się w przedsiębiorstwie Vityaz Corporation (Ishimbay, Baszkiria).
Przemysł czołgów miejskich
Upadek Związku Radzieckiego i kryzys gospodarczy bardzo mocno dotknęły Uralwagonzawod (miasto Niżny Tagil). Brak dużych zamówień obronnych na pojazdy opancerzone zbliżył się do zera, a Ministerstwo Kolei znacznie ograniczyło zakup seryjnych wagonów towarowych. Aby jakoś wyjść z kryzysu, Uralvagonzawod rozpoczął konwersję produkcji. W rekordowym czasie zakład opanował produkcję budownictwa drogowego i sprzętu komunalnego. Opierając się na koparkach i uniwersalnych małych ładowarkach, nie pomylił się - sprzęt do budowy dróg okazał się poszukiwany przez rynek, ponieważ w jego konstrukcji można było umieścić najlepsze rozwiązania techniczne, które zostały zgromadzone w terenie budowy zbiorników. Głównym zadaniem Uralwagonzawodu było dostosowanie istniejącego potencjału technologicznego do produkcji wyrobów cywilnych. Dzięki temu udało się nie tylko zatrzymać spadek produkcji, ale także zwiększyć jej wolumeny.
W krytycznych latach 90. UVZ nie tylko zachowało swoją integralność: zachowało unikalny kompleks technologiczny i większość zespołu, głównie projektantów i technologów, którzy mieli najbogatsze doświadczenie w projektowaniu operacyjnym i wytwarzaniu najbardziej zaawansowanych maszyn. Aby jak najlepiej wykorzystać istniejące doświadczenia, technologie, sprzęt, zaangażowano te warsztaty, w których wcześniej montowano specjalne pojazdy.
Rodzina PUM, małych uniwersalnych ładowarek, pojawiła się na apel do UVZ w 1990 roku przez fabrykę Pnevmostroymashina w Swierdłowsku, która poprosiła o opracowanie tylko niektórych komponentów do takich maszyn. Propozycja została przyjęta, ale w znacznie rozszerzonej formie wspólnej produkcji ładowarki. Już w trzeciej dekadzie września 1991 roku zmontowano pierwszy Tagil PUM-500, a do końca roku w fabryce wyprodukowano łącznie sześć takich maszyn.
Zwinny, kompaktowy i wygodny do mechanizacji pracochłonnych prac w budownictwie drogowym i przemysłowym, rolnictwie, załadunku w warsztatach i magazynach, do odśnieżania, odśnieżania dróg, załadunku i rozładunku w ciasnych przestrzeniach, PUM-500 od razu zdobył nabywcę. Jest wyposażony w silnik wysokoprężny o mocy 21 kilowatów i jest w stanie podnosić i przenosić każdy ładunek o wadze do 500 kilogramów z prędkością do dziewięciu kilometrów na godzinę. Do pełnego obrotu maszyna wymaga platformy o średnicy zaledwie około 4,5 metra.
Uczestnicy i goście wystaw broni w Niżnym Tagile mogli niejednokrotnie zobaczyć, jak PUM „tańczą”, demonstrując swój unikalny design, który zapewnia mobilność i doskonałe możliwości techniczne. Uniwersalne zastosowanie PUM zapewnia szeroka gama przystawek, w tym tak skomplikowanych jak agregaty pompowe, kompresorowe i spawalnicze, betoniarka, wiertarka hydrauliczna, pług śnieżny, różne szczotki. Ponadto opracowano prototypy koparki zawieszanej, koparki do rowów, rozściełacza asfaltu i kilku typów przyczep dla PUM. W sumie w latach 1992–2013 wyprodukowano 6948 PUM-ów. W grudniu 1999 roku zmontowano, a następnie przetestowano prototyp mocniejszej maszyny PUM-1000 o nośności 1000 kilogramów. Później w warsztatach montażowych opanowali produkcję tego produktu.
Podobnie rozpoczęła się produkcja koparki gąsienicowej. W 1990 roku Tyazheks (Woroneż) wystąpił do Uralwagonzawodu z prośbą o wyprodukowanie skrzyni biegów do koparki. Projektowanie tych węzłów dla UKBTM (część korporacji UVZ) było znanym i dobrze opanowanym biznesem. W tym samym roku w Krasnojarsku, w najtrudniejszych syberyjskich warunkach, przetestowano pierwsze skrzynki. Następnie oba stowarzyszenia produkcyjne uzgodniły wspólne opracowanie nowej koparki gąsienicowej EO-5126. Prototyp powstał w zaledwie 11 miesięcy od rozpoczęcia prac projektowych. 25 marca 1991 roku pierwsza koparka Tagil o własnych siłach wjechała na plac przed wejściem do fabryki. Tempo rozwoju nowych produktów, jakie pokazało UVZ, było po prostu niesamowite. Kiedy koparki gąsienicowe marki EO-5126 zostały umieszczone na przenośniku, od rysunku do pierwszej gotowej koparki minął tylko rok. W ten sposób nawiązano rozsądną współpracę biznesową. Początkowo skrzynie biegów pochodziły z Niżnego Tagila do Woroneża, a główne jednostki koparek wróciły. Później prawie wszystko zrobili ludzie Tagil.
EO-5126 pochłonął całe doświadczenie w budowie takich pojazdów, zgromadzone przez fabrykę w Woroneżu „Tiazheks” oraz najnowocześniejsze technologie stworzone w Niżnym Tagile do produkcji czołgów. Jego projekt chroniony jest dziesięcioma certyfikatami praw autorskich (patentami). Nawęglanie i azotowanie części pozwoliło znacznie zmniejszyć wagę w porównaniu z podobnymi maszynami z innych krajowych zakładów o wyższej niezawodności. Koparki UVZ dość szybko prześcignęły koparki Woroneż pod względem jakości, o czym świadczy certyfikat z działu marketingu i sprzedaży: „W Nowym Urengoju przetestowano koparki wyprodukowane w Japonii, zakład w Woroneżu i stowarzyszenie Uralwagonzawod. Przy 20 stopniach poniżej zera japoński samochód zatrzymał się, a produkt z Woroneża osiągnął 30 stopni poniżej zera. Koparka marki UVZ pracowała w temperaturze 40 stopni poniżej zera bez awarii. Nic dziwnego, że koparki UVZ zostały wyprodukowane i znalazły nabywcę nawet w czasie, gdy specjalistyczne fabryki koparek zamykały swoje warsztaty. Produkty Tagil, niedostępne pod względem złożoności dla małych fabryk i warsztatów, po niższej cenie, nie ustępowały jakością importowanym towarom zachodnioeuropejskim.
Minęło kilka lat, a 14 sierpnia 1996 r. Uralvagonzavod świętował nową datę budowy koparki: zbudowano pierwszy prototyp koparki kołowej typu EO-33211, przeznaczonej do robót ziemnych, niwelacji i załadunku średniej objętości, dla wydobywanie, kopanie dołów, rowów, kanałów i innych podobnych konstrukcji. Ta maszyna, podobnie jak koparka gąsienicowa, została opracowana wspólnie z fabryką Tyazheks. W sumie w latach 1992–2013 Uralvagonzavod wyprodukował 4204 koparki. Ich główny odbiorca znajduje się w krajach byłego Związku Radzieckiego i są to przede wszystkim przedsiębiorstwa rosyjskie. Niemniej jednak kilka maszyn zostało sprzedanych do Chin, Iraku, Wietnamu, Zjednoczonych Emiratów Arabskich i Australii.
Dziś produkcja sprzętu do budowy dróg (DST) z Uralvagonzawod została przeniesiona do innego przedsiębiorstwa korporacji - ChTZ-URALTRAK. Czelabiński Oddział Traktorów jest kierowany przez DST UVZ.
Nasze kanały informacyjne
Zapisz się i bądź na bieżąco z najświeższymi wiadomościami i najważniejszymi wydarzeniami dnia.
informacja