Wojsko coraz częściej korzysta z drukarek 3D

22
Na początku sierpnia 2016 r. US Navy pomyślnie przetestowała tiltrotor Osprey MV-22. Sam w sobie ten samolot nie jest niczym niezwykłym. Maszyna dwuślimakowa od dawna służy Amerykanom flota (oddano go do użytku w drugiej połowie lat 1980.), ale po raz pierwszy w Historie Na tiltrotorze zainstalowano krytyczne części (bezpośrednio od nich zależy bezpieczeństwo lotu), które zostały wydrukowane na drukarce 3D.

Na potrzeby testów wojsko USA wydrukowało z tytanu za pomocą bezpośredniego spiekania laserowego warstwa po warstwie wspornik do mocowania silnika do skrzydła przechyłu wirnika. W tym samym czasie na samym wsporniku zamontowano czujnik tensometryczny, mający na celu rejestrację ewentualnego odkształcenia części. Każdy z dwóch silników tiltrotora Osprey MV-22 jest przymocowany do skrzydła za pomocą czterech takich wsporników. W tym samym czasie, w czasie pierwszego testowego lotu tiltrotora, który miał miejsce 1 sierpnia 2016 roku, zainstalowano na nim tylko jeden wspornik wydrukowany na drukarce 3D. Wcześniej informowano, że na tiltrotorze zainstalowano również wydrukowane w XNUMXD mocowania gondoli silnika.

Centrum użycia bojowego zajmowało się opracowywaniem części drukowanych dla tiltrotora lotnictwo Marynarka wojenna Stanów Zjednoczonych znajduje się w Joint Base McGuire-Dix-Lakehurst w New Jersey. Testy w locie Osprey MV-22 z częściami drukowanymi odbyły się w bazie marynarki wojennej Stanów Zjednoczonych w Patxent River, testy zostały uznane przez wojsko za całkowicie udane. Wojsko USA wierzy, że dzięki powszechnemu wprowadzeniu technologii druku trójwymiarowego w przyszłości będzie w stanie szybko i stosunkowo tanio produkować części zamienne do konwertorów. W takim przypadku niezbędne szczegóły można wydrukować bezpośrednio na statkach. Ponadto drukowane części można następnie modyfikować w celu poprawy wydajności podzespołów i systemów pokładowych.

Wojsko coraz częściej korzysta z drukarek 3D
Wspornik do montażu silnika z nadrukiem tytanowym


Amerykańskie wojsko już kilka lat temu interesowało się technologiami druku 3D, ale jeszcze do niedawna funkcjonalność drukarek 3D nie była na tyle szeroka, by można było z niej korzystać w trybie codziennym do budowy dość skomplikowanych części. Części do tiltrotora zostały stworzone za pomocą drukarki 6D do druku addytywnego. Część jest wykonywana stopniowo warstwami. Co trzy warstwy pyłu tytanowego spajane są laserem, proces ten jest powtarzany tak długo, jak jest to konieczne do uzyskania pożądanego kształtu. Po zakończeniu nadmiar jest odcinany od części; otrzymany przedmiot jest całkowicie gotowy do użycia. Ponieważ testy zakończyły się sukcesem, wojsko USA nie poprzestanie na tym, zamierza zbudować XNUMX ważniejszych elementów konstrukcyjnych tiltrotorów, z których połowa będzie również tytanem, a druga stalą.

Druk XNUMXD w Rosji i na świecie

Pomimo tego, że produkcja typu drukarka została z powodzeniem wdrożona w Stanach Zjednoczonych i Rosji kilka lat temu, tworzenie elementów do sprzętu wojskowego jest w trakcie finalizowania i testowania. Przede wszystkim wynika to z bardzo wysokich wymagań stawianych wszystkim produktom militarnym, głównie pod względem niezawodności i trwałości. Jednak nie tylko Amerykanie odnieśli sukces w tej dziedzinie. Już drugi rok z rzędu rosyjscy projektanci produkują części do opracowywanych karabinów szturmowych i pistoletów w technologii druku XNUMXD. Nowe technologie oszczędzają cenny czas na rysunkach. A wprowadzenie takich części do sieci może zapewnić szybką wymianę na ziemi, w batalionach naprawczych, ponieważ nie będzie trzeba czekać na przybycie części zamiennych z fabryki na to samo czołgi lub bezzałogowe statki powietrzne.

Dla okrętów podwodnych wojskowe drukarki 3D będą na wagę złota, ponieważ podczas autonomicznej nawigacji na duże odległości wymiana części przez siły samych okrętów podwodnych zapewni okrętowi podwodnemu prawie niewyczerpane zasoby. Podobną sytuację obserwuje się na statkach odbywających długi rejs, lodołamaczach. Większość z tych statków wkrótce otrzyma dronyktóre ostatecznie będą wymagały naprawy lub całkowitej wymiany. Jeśli na statku pojawi się drukarka 3D, która pozwoli szybko wydrukować części zamienne, to za kilka godzin sprzęt będzie mógł być ponownie używany. W warunkach ulotności działań i dużej mobilności teatru działań lokalny montaż poszczególnych części, zespołów i mechanizmów na miejscu pozwoli na utrzymanie wysokiego poziomu sprawności jednostek wsparcia.

Rybołów MV-22


Podczas gdy wojsko amerykańskie wypuszcza na rynek swoje bliźniacze samoloty, rosyjscy producenci czołgu Armata już drugi rok używają drukarki przemysłowej na Uralwagonzawodzie. Za jego pomocą produkowane są części do pojazdów opancerzonych, a także wyroby cywilne. Ale do tej pory takie detale są używane tylko w prototypach, na przykład zostały użyte przy tworzeniu czołgu Armata i jego testowaniu. W Koncernie Kałasznikowa, a także w TsNIITOCHMASH na zlecenie rosyjskich wojskowych projektanci wykonują różne części karabinu broń z wiórów metalowych i polimerowych na drukarkach 3D. Niedaleko za nimi znajduje się Biuro Projektowania Instrumentów Tula Shipunov, słynne KPB, które słynie z bogatego asortymentu produkowanej broni: od pistoletów po precyzyjne pociski. Na przykład obiecujący pistolet i karabin szturmowy ADS, który ma zastąpić żołnierzy sił specjalnych AK74M i APS, składa się z elementów z tworzywa sztucznego o wysokiej wytrzymałości, które są drukowane na drukarce. W przypadku niektórych wyrobów wojskowych KPB zdołało już wykonać formy, a obecnie trwają prace nad montażem seryjnym wyrobów.

W warunkach, gdy na świecie obserwuje się nowy wyścig zbrojeń, ważny staje się termin wypuszczania nowych rodzajów broni. Na przykład w pojazdach opancerzonych sam proces tworzenia układu i przenoszenia go z rysunków do prototypu trwa zwykle rok lub dwa. W rozwoju okrętów podwodnych okres ten jest już 2 razy dłuższy. „Technologia druku 3D skróci ten czas kilkukrotnie do kilku miesięcy” – mówi Aleksiej Kondratiew, ekspert w dziedzinie marynarki wojennej. „Projektanci mogą zaoszczędzić czas na rysunkach podczas projektowania modelu 15D na komputerze i natychmiast stworzyć prototyp pożądanej części. Bardzo często części są przerabiane z uwzględnieniem przeprowadzonych testów oraz w trakcie dopracowywania. W takim przypadku możesz zwolnić zespół zamiast części i sprawdzić wszystkie właściwości mechaniczne, jak części współdziałają ze sobą. Ostatecznie czas tworzenia prototypu pozwoli projektantom skrócić całkowity czas, w którym pierwsza gotowa próbka wchodzi na etap testów. Obecnie stworzenie atomowej łodzi podwodnej nowej generacji zajmuje około 20-1,5 lat: od szkicu do ostatniej śruby podczas montażu. Wraz z dalszym rozwojem przemysłowego druku 2D i masową produkcją części w ten sposób, terminy mogą ulec skróceniu co najmniej XNUMX-XNUMX razy.”

Zdaniem ekspertów, nowoczesne technologie są już za rok lub dwa lata od masowej produkcji części tytanowych na drukarkach 3D. Można śmiało powiedzieć, że do końca 2020 roku przedstawiciele wojskowi w przedsiębiorstwach kompleksu wojskowo-przemysłowego przyjmą sprzęt, który zostanie zmontowany w 30-50% przy użyciu technologii druku 3D. Jednocześnie największe znaczenie dla naukowców ma tworzenie na drukarce 3D części ceramicznych, które wyróżniają się wysoką wytrzymałością, lekkością i właściwościami termoizolacyjnymi. Materiał ten jest bardzo szeroko stosowany w przemyśle kosmicznym i lotniczym, ale może być stosowany w jeszcze większych ilościach. Na przykład stworzenie silnika ceramicznego na drukarce XNUMXD otwiera horyzont dla tworzenia samolotów hipersonicznych. Z takim silnikiem samolot pasażerski mógłby w ciągu kilku godzin przelecieć z Władywostoku do Berlina.



Doniesiono również, że amerykańscy naukowcy wynaleźli formułę żywicy specjalnie do drukowania w drukarkach 3D. Wartość tej formuły polega na wysokiej wytrzymałości otrzymanych z niej materiałów. Na przykład taki materiał może wytrzymać krytyczne temperatury przekraczające 1700 stopni Celsjusza, czyli dziesięciokrotnie więcej niż odporność wielu nowoczesnych materiałów. Stephanie Tompkins, dyrektor ds. zarządzania nauką w zakresie zaawansowanych badań obronnych, szacuje, że nowe materiały tworzone na drukarkach 3D będą miały unikalne kombinacje cech i właściwości, które nie zostały jeszcze wykorzystane. Według Tompkinsa dzięki nowym technologiom będziemy mogli uzyskać mocną część, która ma niewielką masę i ogromne wymiary. Naukowcy uważają, że produkcja części ceramicznych na drukarce 3D będzie oznaczać przełom naukowy, także w produkcji wyrobów cywilnych.

Pierwszy rosyjski satelita 3D

Obecnie technologia druku 3D już z powodzeniem produkuje części bezpośrednio na pokładach stacji kosmicznych. Ale krajowi eksperci postanowili pójść jeszcze dalej, od razu postanowili stworzyć mikrosatelitę za pomocą drukarki 3D. Energia Rocket and Space Corporation stworzyła satelitę, korpus, wspornik i szereg innych części, które wydrukowano na drukarce 120D. Jednocześnie ważnym wyjaśnieniem jest to, że mikrosatelitę stworzyli inżynierowie Energii wraz ze studentami Politechniki Tomskiej (TPU). Pierwszy satelita drukarski otrzymał pełną nazwę „Tomsk-TPU-120” (numer 120 w nazwie na cześć 2016-lecia uczelni, które obchodzono w maju 2016 r.). Został pomyślnie wystrzelony w kosmos wiosną 02 roku wraz z sondą kosmiczną Progress MS-3, satelita został dostarczony do ISS, a następnie wystrzelony w kosmos. To urządzenie jest pierwszym i jedynym na świecie satelitą XNUMXD.

Satelita stworzony przez studentów TPU należy do klasy nanosatelitów (CubSat). Ma następujące wymiary 300x100x100 mm. Satelita ten był pierwszym statkiem kosmicznym na świecie, którego korpus został wydrukowany przy użyciu technologii druku XNUMXD. W przyszłości technologia ta może stać się prawdziwym przełomem w tworzeniu małych satelitów, a także sprawić, że ich użycie stanie się bardziej dostępne i rozpowszechnione. Projekt statku kosmicznego został opracowany w Centrum Badawczo-Edukacyjnym „Nowoczesne Technologie Produkcyjne” TPU. Materiały, z których wykonano satelitę, stworzyli naukowcy z Politechniki Tomskiej oraz Instytutu Fizyki Wytrzymałości i Materiałoznawstwa Syberyjskiego Oddziału Rosyjskiej Akademii Nauk. Głównym celem stworzenia satelity było przetestowanie nowych technologii w materiałoznawstwie kosmicznym, które pomogą rosyjskim naukowcom przetestować kilka osiągnięć tomskiego uniwersytetu i jego partnerów.



Według służb prasowych uczelni, wystrzelenie nanosatelity Tomsk-TPU-120 miało się odbyć podczas spaceru kosmonautów z ISS. Satelita jest dość kompaktowym, ale jednocześnie pełnoprawnym statkiem kosmicznym z bateriami, panelami słonecznymi, pokładowym sprzętem radiowym i innymi urządzeniami. Ale jego główną cechą było to, że jego ciało zostało wydrukowane na drukarce 3D.

Różne czujniki nanosatelity będą rejestrować temperaturę na pokładzie, na bateriach i płytkach oraz parametry elementów elektronicznych. Wszystkie te informacje zostaną następnie przesłane na Ziemię online. Na podstawie tych informacji rosyjscy naukowcy będą mogli przeanalizować stan materiałów satelity i zdecydować, czy w przyszłości wykorzystają je w rozwoju i budowie statków kosmicznych. Należy zauważyć, że ważnym aspektem rozwoju małych statków kosmicznych jest również szkolenie nowych kadr dla przemysłu. Dziś studenci i nauczyciele Politechniki Tomskiej opracowują, produkują i ulepszają projekty różnych małych statków kosmicznych własnymi rękami, uzyskując nie tylko wysokiej jakości podstawową wiedzę, ale także niezbędne umiejętności praktyczne. To właśnie sprawia, że ​​absolwenci tej instytucji edukacyjnej są wyjątkowymi specjalistami w przyszłości.

W planach na przyszłość rosyjskich naukowców i przedstawicieli przemysłu jest stworzenie całego „roju” satelitów uniwersyteckich. „Dzisiaj mówimy o potrzebie motywowania naszych studentów do studiowania wszystkiego, co w taki czy inny sposób jest związane z przestrzenią - może to być energia, materiały, tworzenie silników nowej generacji itp. Mówiliśmy wcześniej, że zainteresowanie kosmosem w kraju nieco osłabło, ale można je ożywić. W tym celu należy zacząć nawet nie od ławki studenckiej, ale także od ławki szkolnej. W ten sposób wkroczyliśmy na ścieżkę rozwoju i produkcji CubeSat - małych satelitów ”- zauważa służba prasowa Politechniki Tomskiej w odniesieniu do rektora tej uczelni, Petra Chubika.

Źródła informacji:
http://www.utro.ru/articles/2016/08/15/1293813.shtml
https://nplus1.ru/news/2016/08/04/video
http://news.tpu.ru/news/2016/02/02/24769
http://ria.ru/space/20160401/1400943777.html
22 komentarz
informacja
Drogi Czytelniku, aby móc komentować publikację, musisz login.
  1. +6
    16 sierpnia 2016 06:55
    Podczas gdy wojsko amerykańskie wypuszcza na rynek swoje bliźniacze samoloty, rosyjscy producenci czołgu Armata już drugi rok używają drukarki przemysłowej na Uralwagonzawodzie.

    W Koncernie Kałasznikowa, a także w TsNIITOCHMASH, na zlecenie rosyjskich wojskowych, projektanci wykonują różne części broni strzeleckiej z metalowych i polimerowych chipów za pomocą drukarek 3D. Niedaleko za nimi znajduje się Biuro Projektowe Instrumentów Tula nazwane na cześć Shipunowa, słynnego KPB

    Wszystko to oczywiście jest cudowne ... Ale byłbym bardziej szczęśliwy, gdyby używane drukarki 3D były rodzimego rozwoju i rodzimej produkcji. Na zdjęciu więc sprzęt amerykańskiej firmy Sciaky Inc, Chicago, Illinois...
    1. 0
      16 sierpnia 2016 10:55
      Cytat z leto
      Ale byłbym bardziej szczęśliwy, gdyby używane drukarki 3D były rodzime...

      Cóż, ziarno kurczaka po ziarnku, Moskwa nie została zbudowana od razu :) I jak byłbym szczęśliwy, gdyby pompy kredytowe, wydrukowane najwyraźniej na tej samej drukarce 3D, zniknęły z ulic naszych miast waszat
      Nasz przemysł samochodowy był tak cenny, że ludzie, którzy kupili samochód, byli zmuszani albo do zostania mechanikami od Boga, albo do zatwardziałego pijaka w garażu. Rodzaj doboru naturalnego. Zrobiono to, oczywiście, aby na przyszłych polach bitew nie trzeba było czekać, aż jego czołg zostanie odholowany do najbliższego serwisu samochodowego i naprawiony niedrogo iw ciągu zaledwie tygodnia. śmiech
      1. -1
        16 sierpnia 2016 11:48
        Cytat z kit_bellew
        Rodzaj doboru naturalnego.

        Zgadza się, normalni ludzie nie kupują takiego G, ale dokonują wyboru na korzyść samochodów wysokiej jakości, dlatego sowiecki przemysł samochodowy zginął w wiciu, jak to ująłeś „dobór naturalny” ...
  2. +1
    16 sierpnia 2016 08:10
    A żołnierze mogą też drukować
    1. 0
      16 sierpnia 2016 20:10
      Wydruk struktur biologicznych. A żołnierze zostaną wydrukowani. Ale nie wkrótce.
  3. +4
    16 sierpnia 2016 10:39
    Jako technolog inżynierii mechanicznej ta historia nie jest dla mnie do końca jasna. Aby nadać części stalowej niezbędne właściwości, przeprowadza się obróbkę cieplną, czyli „zmianę struktury metalu” (z definicji). Jak wygląda struktura w tym przypadku? Jeśli pył stalowy jest spiekany warstwami, to cały węgiel wypali się - witaj konstrukcji! Może dlatego wszędzie piszą o produkcji jakiegoś korpusu i drobnych części, uogólniając na wszystkie szczegóły. Nie pracowałem z tytanem, ale jeśli wszystko jest wykonane z tytanu i plastiku, to wiele cudów cywilizacji będzie musiało zostać porzuconych.
    1. +7
      16 sierpnia 2016 12:12
      W artykule napisali: druk 3D służy do robienia, a nie wtórnego,
      i części, które są krytyczne pod względem wytrzymałości.
      Jak w artykule „wspornik do mocowania silnika do skrzydła”.
      Drukowane 3D dysze rakietowe NASA.

      Jako technolog inżynierii mechanicznej ważne jest, aby zrozumieć:
      rewolucja w technologii obróbki materiałów, ważniejsza niż
      miał setki lat. Zawody tokarza, młynarza, wiertarki,
      rzeźbiarz i wielu innych jest zagrożonych.
      Zastępuje je prostokątne pudełko z drukarką 3D.
      1. +5
        16 sierpnia 2016 14:40
        Cytat z: voyaka uh
        Jako technolog inżynierii mechanicznej ważne jest, aby zrozumieć:
        rewolucja w technologii obróbki materiałów, ważniejsza niż
        miał setki lat. Zawody tokarza, młynarza, wiertarki,
        rzeźbiarz i wielu innych jest zagrożonych.
        Zastępuje je prostokątne pudełko z drukarką 3D.


        To jest błędne przekonanie.
        Na nowoczesnej drukarce 3D okazuje się geometrycznie dokładna puste z dokładnością nie większą niż grubość materiału wsadowego 0,5 mm lub punkt spiekania 0,1 mm, co nie jest wystarczającą dokładnością dla większości interfejsów mechanicznych konstrukcji. Wiele części i ich interfejsów wykonuje się na obrabiarkach z dokładnością + -0,05 + - 0,01 - jest to o rząd wielkości dokładniejsze niż to, co potrafią współczesne przemysłowe drukarki 3D. Nie mówię o precyzyjnych, precyzyjnych parach.

        Tak więc obecnie drukarki 3D to produkcja PUSTÓW, które wymagają dalszego dopracowania na parku maszynowym, a zawody frezarki i tokarza będą poszukiwane przez bardzo długi czas.
        To prawda, że ​​teraz tymi specjalnościami zajmują się wysoko wykwalifikowani specjaliści - pracujący w CENTRACH PRZETWÓRCZYCH. Nowoczesne centrum obróbcze wytwarza części z półfabrykatów z dużą precyzją i z jednego ustawienia.
        Jeden inżynier (nie śmiem go nazwać tokarzem) może obsłużyć 4-5 centrów obróbczych i wyprodukować produkty - dla których pracował warsztat wypełniony wysokospecjalistycznymi maszynami używanymi do pracy i setki wykwalifikowanych frezarzy tokarzy.

        Oto przykład takiej produkcji w Chinach: 5 centrów MAZAK (Japonia) jeden specjalista i minus 120 sztuk parku maszynowego (osobiście widziałem ten warsztat 5 lat temu i rok temu - różnica jest imponująca).
        Nawiasem mówiąc, ta roślina nie produkuje samolotów - buldożerów!
        1. +3
          16 sierpnia 2016 14:56
          Myślę, że twoje informacje są nieaktualne.
          Drukarki laserowe (metalowe)
          https://www.stratasysdirect.com/solutions/direct-metal-laser-sintering/

          DMLS jest dostępny w kilku rozdzielczościach. W najwyższej rozdzielczości grubość warstwy
          to 0.0008” – 0.0012” (0.02 mm – 0.03 mm – moje tłumaczenie, mam rację?)
          a rozdzielczość X/Y to 0.012” – 0.016”. Minimalna średnica otworu to 0.035” – 0.045”.
          1. +1
            17 sierpnia 2016 10:53
            Cytat z: voyaka uh
            Myślę, że twoje informacje są nieaktualne.
            Drukarki laserowe (metalowe)
            https://www.stratasysdirect.com/solutions/direct-metal-laser-sintering/

            DMLS jest dostępny w kilku rozdzielczościach. W najwyższej rozdzielczości grubość warstwy
            to 0.0008” – 0.0012” (0.02 mm – 0.03 mm – moje tłumaczenie, mam rację?)
            a rozdzielczość X/Y to 0.012” – 0.016”. Minimalna średnica otworu to 0.035” – 0.045”.


            Przyjmijmy najlepsze parametry wskazane w ogłoszeniu:
            grubość warstwy 0,008"=0.002 mm - takie wrażenie, że nie jest źle z dokładnością w osi Z, jednak im cieńsza warstwa, tym mniejsza powinna być moc wyjściowa spiekania, aby erozja materiału (wypalenie ) nie następuje odpowiednio spadek prędkości drukowania.
            Rozdzielczość 0,012"=0,03 mm - wydaje się imponującym parametrem - odpowiedzialnym za pozycjonowanie łaty stykowej? Ale nie porównałbym jej z parametrem + -0,03 obróbki - skoro nie mamy powierzchni, ale okrągła powierzchnia styku (fizycznie - płaska kropla), która prowadzi do chropowatości powierzchni wzdłuż osi XY i wahań wielkości od około 1/3 średnicy styku
            Dalej:
            minimalna średnica spiekanego punktu to 0,035" = 0,0889 mm (co jest bardzo zbliżone do 0,1 wskazanego w poprzednim poście).
            Nie będę się zagłębiał w konwersję dokładności, może ktoś ma większe doświadczenie w druku 3D, ale w moim zgrubnym rozumieniu dokładność tej technologii wynosi +-1/3 średnicy plamki kontaktowej (XY) lub + -0,03.
        2. Komentarz został usunięty.
    2. Komentarz został usunięty.
    3. +5
      16 sierpnia 2016 14:17
      Dlaczego się wypalać? Drukarka może drukować w zamkniętej objętości wypełnionej gazem obojętnym.
      Ale masz rację – sieć krystaliczna nie zadziała, przedmiot uzyskany na drukarce 3D metodą topienia laserowego będzie podlegał naprężeniom wewnętrznym i będzie miał nierówną strukturę, co doprowadzi do niezbadanego rozwoju pęknięć zmęczeniowych.
      1. +2
        16 sierpnia 2016 18:56
        Cytat: DimerVladimer
        Ale masz rację – sieć krystaliczna nie zadziała, przedmiot uzyskany na drukarce 3D metodą topienia laserowego będzie podlegał naprężeniom wewnętrznym i będzie miał nierówną strukturę, co doprowadzi do niezbadanego rozwoju pęknięć zmęczeniowych.

        Podobno Amerykanie też to rozumieją.
        W tym samym czasie na samym wsporniku zamontowano czujnik tensometryczny, mający na celu rejestrację ewentualnego odkształcenia części.

        Myślę, że to przede wszystkim rozwój technologii
        1. +4
          16 sierpnia 2016 20:11
          Cytat z APAS
          Myślę, że to przede wszystkim rozwój technologii

          Kiedyś z podobnym entuzjazmem próbowali promować technologie metalurgii proszków. Ale problem polega na tym, że stabilne wiązania walencyjne (jeśli ktoś jeszcze pamięta, czym one są) uśmiech) w wielu stopach występują tylko w określonych warunkach temperaturowych i chemicznych, które są bardzo trudne do odtworzenia w drukarce 3D. Jednocześnie powierzchnia wielu części, bez względu na to jak są wykonane - odlewane, frezowane czy drukowane - musi być utwardzona - kucie, nawęglanie, hartowanie termiczne lub elektryczne. Nie da się tego zrobić w drukarce 3D. A po takiej obróbce zmienia się znacząco geometria produktu, co oznacza, że ​​nadal będzie wymagana dodatkowa obróbka. Nadruk wolumetryczny z zewnątrz wygląda dość kusząco. Ale jak dotąd jest więcej pytań dotyczących tej technologii niż odpowiedzi. Jednocześnie, patrząc na fotografię wspornika wysadzanego czujnikami tensometrycznymi, można zauważyć, co następuje.
          1. Wspornik to część, która nie wymaga dużej precyzji wykonania.
          2. Dlaczego musiałeś wydrukować zamek z drogiego tytanu? Czy to oznacza, że ​​wsporniki drukowane z tańszych metali o podanych wymiarach nie wytrzymują wymaganego obciążenia?
  4. 0
    16 sierpnia 2016 11:45
    Cytat: Igor V
    Jeśli pył stalowy jest spiekany warstwami, to cały węgiel wypali się - witaj konstrukcji!

    o ile wiem, istnieją już polimery, które pod względem właściwości nie ustępują stali.
    Cytat z leto
    Ale byłbym bardziej szczęśliwy, gdyby używane drukarki 3D były produkcji krajowej i produkcji krajowej.

    ale „toner” śmiech już korzystają z usług domowych.
  5. PKK
    -1
    16 sierpnia 2016 12:51
    Warto zauważyć, że na wzgórzu pracują laboratoria dla dorosłych, a w Rosji studenci robią nanosatelity.Utalentowana młodzież nie może się nie radować.
  6. +3
    16 sierpnia 2016 15:19
    O drukowaniu w przyszłości WSZYSTKICH części na drukarce 3D - to przesada.

    1. Nowoczesne drukarki nie mogą (jeszcze) osiągnąć wysokiej dokładności z kilku powodów - niedostateczna dokładność wykonania +-0,1 mm, podczas gdy w motoryzacji wymagana jest dokładność do 0,02 mm, a w lotnictwie i budowie silników do +- 0,005 mm . A zatem druk 3D to uzyskanie PUSTEJ do dalszej obróbki na maszynie w celu uzyskania wymaganej dokładności – dlatego warto odrzucić FANTAZJE o drukowaniu wszelkich precyzyjnych detali w okrętach podwodnych i warsztatach polowych np. można wydrukować trakcję dla skręcanej przyłącze lub łopaty do odśnieżania łodzi podwodnej...
    To wszystko fantazje studentów dalekie od produkcji.

    2. Z tego samego powodu nie zostały rozwiązane problemy z chropowatością powierzchni – to znaczy bez dodatkowych operacji polerowania-honowania-wykańczania nie można osiągnąć wymaganej jakości powierzchni za pomocą druku 3D. Części plastikowe po drukowaniu 3D, zwykle w celu nadania połysku i zmniejszenia chropowatości, zanurza się w odpowiednim rozpuszczalniku. Oznacza to, że mimo wszystko WYKOŃCZENIE JEST POTRZEBNE nawet w przypadku niedokładnych części uzyskanych za pomocą druku 3D.

    3. Druk 3D NIE NADAJE SIĘ DO PRODUKCJI MASYWNEJ ze względu na wysoki koszt produktu końcowego oraz wysokie koszty energii do obróbki cieplnej materiału. W większości nowoczesnych systemów druku 3D materiał jest albo całkowicie stopiony, albo jest odrzucany przez światło (na przykład w świetle UV) lub spiekany z drutu w proszku. Ta metoda jest o rząd wielkości droższa niż futro. przetwórstwo (choć jest chwila na optymalizację redystrybucji produkcji stalowej i mechanicznej).

    Na obecnym etapie osiąganych kosztów partia druku 3D to prototypowanie - produkcja jednostkowa 1-100 części lub produkcja małoseryjna części o dużej wartości (np. przemysł lotniczy) - warunkowo 100-1000 części.

    Jeśli wyprodukowanych jest tylko 100-300 samolotów, sensowne jest opracowanie technologii druku 3D w celu uzyskania 300-600 półfabrykatów do dalszej obróbki - może to być ekonomicznie uzasadnione - oszczędność na sprzęcie technologicznym (np. formy), przygotowaniu produkcji ( nie jest wymagane przygotowanie rysunków form, specjalnych urządzeń, operacji transportowych, jeśli produkcja nie ogranicza się do jednego warsztatu itp.)

    Ale jeśli potrzebujesz 10000 3 zderzaków do samochodu, bardziej opłaca się zamówić formę i uformować wymaganą liczbę części metodą wtrysku, a będzie to o rząd wielkości tańsze niż drukowanie XNUMXD.
    1. +2
      16 sierpnia 2016 15:34
      Drukarki laserowe do spiekania
      seiki metalowe zapewniają dokładność 16 - 20 mikronów (0,016 - 002 mm)
      Co wystarczy do inżynierii mechanicznej. I myślę, że za kilka lat dotrą
      do inżynierii precyzyjnej.
      Pozostaje tylko szlifowanie (tam, gdzie jest to potrzebne).
      Po produkcji nie jest wymagane toczenie ani frezowanie.
      Kolejną rzeczą jest czas produkcji. Ale rozwiązuje to równoległe uruchomienie
      wiele drukarek.
      Tak więc „FANTAZJE” stają się rzeczywistością. I musisz być gotowy na zmiany
      jeśli nie chcesz zostać w tyle. facet
      1. +1
        17 sierpnia 2016 14:16
        Cytat z: voyaka uh
        Drukarki laserowe do spiekania
        seiki metalowe zapewniają dokładność 16 - 20 mikronów (0,016 - 002 mm)
        Co wystarczy do inżynierii mechanicznej. I myślę, że za kilka lat dotrą
        do inżynierii precyzyjnej.
        Pozostaje tylko szlifowanie (tam, gdzie jest to potrzebne).
        Po produkcji nie jest wymagane toczenie ani frezowanie.
        Kolejną rzeczą jest czas produkcji. Ale rozwiązuje to równoległe uruchomienie
        wiele drukarek.
        Tak więc „FANTAZJE” stają się rzeczywistością. I musisz być gotowy na zmiany
        jeśli nie chcesz zostać w tyle.


        Oczywiście parametry dokładności druku 3D będą rosły – postęp jest zauważalny. Ale nie zastąpią masowej produkcji,
        Jak słusznie napisał kolega Verdun:
        Cytat: Verdun
        Jednocześnie powierzchnia wielu części, bez względu na to jak są wykonane - odlewane, frezowane czy drukowane - musi być utwardzona - kucie, nawęglanie, hartowanie termiczne lub elektryczne. Nie da się tego zrobić w drukarce 3D. A po takiej obróbce zmienia się znacząco geometria produktu, co oznacza, że ​​nadal będzie wymagana dodatkowa obróbka.


        Istnieje wiele pytań dotyczących krystalizacji w smutku 3D - ponieważ wielkość i położenie kryształu w częściach metalowych bezpośrednio wpływa na wytrzymałość. Warto tutaj przeprowadzić rozeznanie. Sądząc po tym, że Amerykanie włożyli już próbkę na samolot (i jeden z najbardziej obciążonych wibracją), pomyślnie zakończyli etap testów laboratoryjnych.

        Niezaprzeczalną zaletą druku 3D jest produkcja skomplikowanych konstrukcji z rozległymi wnękami wewnętrznymi o skomplikowanym kształcie.
    2. Komentarz został usunięty.
    3. +1
      16 sierpnia 2016 19:28
      Dzięki za komentarze, sam jestem ślusarzem, "zabranie pięćdziesięciu" to u nas codzienność. Jakoś próbowałem znaleźć sensowny artykuł o tej sprawie, ale wszystko było na poziomie medialnym. Albo wszystko jest nadal bardzo surowe, albo są tajne. uśmiech
  7. +1
    18 sierpnia 2016 21:55
    W Koncernie Kałasznikowa, a także w TsNIITOCHMASH, na zlecenie rosyjskich wojskowych, projektanci wykonują różne części broni strzeleckiej z metalowych i polimerowych chipów za pomocą drukarek 3D.

    Tak, nie.
  8. 0
    19 sierpnia 2016 00:01
    Rozpoczęcie eksploatacji (i przyjęcie) przechyłu Osprey MV-22 rozpoczęło się dopiero w 2007 roku, a nie w latach 80-tych. Wcześniej był rozwój, pierwsze loty, testy.
    Samo urządzenie można uznać za jedyne w swoim rodzaju, które jest masowo produkowane i faktycznie lata (jak tiltrotor).
    Jego testy przeszły (jak widać) dawno temu (nie TYLKO, jak wskazano w artykule). Cud części drukowanych w 3D nie jest już cudem (przynajmniej dla Departamentu Obrony – DOD), ale bardzo realną i codzienną technologią stosowaną w amerykańskim przemyśle lotniczym.
    Jeśli mówimy o tym, co nowego dla tego urządzenia, to dla Osprey MV-22 jest to rozszerzenie jego funkcjonalności - w którym jest naprawdę testowane - jest to na przykład opracowanie opartego na nim systemu tankowania powietrza, dzięki którym Osprey będzie mógł tankować w powietrzu F/myśliwce A-18 Hornet/Super Hornet, F-35B Lightning II i CH-53 Sea Stallion/Super Stallion/King Stallion ciężkie śmigłowce transportowe. Obiecujący system został nazwany VARS. Będzie to modułowe urządzenie do napełniania ze zbiornikami paliwa, stacją kontrolną, pompami i zwijanym wężem stożkowym. Sprzęt będzie przystosowany do szybkiego montażu i demontażu. W pierwszym etapie pojemność systemu wyniesie 1,8 tony paliwa, ale do 2019 roku zostanie zwiększona do 4,5 tony. W ten sposób wojsko otrzyma stosunkowo tani „latający tankowiec” na pokładzie.
    Testy rozpoczęły się w maju 2016 roku. Na razie nie mam informacji o ich losie. Ale rozumiejąc perspektywy kierunku, myślę, że odniosą one logiczny sukces.
  9. 0
    18 października 2016 21:51
    Druk 3D jest częścią ewolucji przemysłowej. Naukowcy badają przestrzenne modele hydrogazowo-dynamicznego wydechu przepływu, które pozwalają na tworzenie nowych urządzeń, które mogą je wykonywać. Takie urządzenia można odtworzyć tylko na druku przestrzennym.
    Mówiąc o konwersjach, można powiedzieć, że jest to próba złapania przez tonącego przynajmniej czegoś. Myśl inżyniera projektanta musi działać z góry. Co można lub gdzie jeszcze można podłączyć silnik ze śmigłem, aby ten samolot dobrze latał. Tak, nigdzie! Dopóki istnieje związek między zużytą mocą a przyrostem masy i zużyciem paliwa, jest to droga donikąd. Trzeba więc szukać kardynalnych sposobów zniszczenia tej proporcjonalności i wzajemnych powiązań. A sprawa nie jest taka beznadziejna i jest już jakieś rozwiązanie.